Automobieltransport consumeert dagelijks 15% van het wereldwijde olie-verbruik en is verantwoordelijk voor de jaarlijkse uitstoot van 2,5 x 109 Ton CO2. Afhankelijk van het type voertuig en de rij-omstandigheden wordt wel tot 30% van de geproduceerde energie benut voor het overwinnen van de rol-weerstand van de voertuig-banden. Daarom richten de belangrijkste ontwikkelingen binnen de rubbertechnologie gedurende de laatste 20 jaren zich op verlaging van deze rolweerstand, door gebruik te maken van silica als versterkende vulstof in plaats van roet. Inmiddels is al zo’n 50% verlaging bereikt en de ontwikkeling gaat nog steeds verder. Deze majeure ontwikkelingen staan aan de basis van allerlei andere vernieuwingen binnen de rubbertechnologie als geheel. 

Inmiddels heeft de werkeenheid Elastomer Technology and Engineering van de Universiteit Twente een viertal proefschriften rond dit thema voltooid en zijn nog eens vijf PhD-studenten werkzaam op dit onderwerp. De lezing geeft een overzicht van de State-of-the-Art van deze technologie en de bijdragen daaraan van onze werkeenheid.

Het wettelijke verbod op het gebruik van aromatische extracten in 2010 en de veranderende labeling van banden in 2012 hebben een rechtstreekse impact op de banden industrie. Europa en de consument stellen ook verhoogde eisen aan de uitstoot en verbruik van wagens. Dit samen met het verlangen naar comfort van de consument heeft eveneens een onrechtstreekse impact op de rubber industrie. Traditioneel wordt het zelfde raffinage proces gebruikt om de basis olie te produceren voor de productie van motorolie en rubber. Vanwege voortschrijdende wetgevingen worden deze Group I basis olie in moderne motor olie in snel tempo vervangen door Group II en Group III basis olie. Hierdoor is de balans in de raffinage wereld aan het omslaan van traditionele Group I - units naar moderne Group II/II , GTL of XTL-units. Dit heeft ook een impact op de banden en rubber industrie. Zijn deze nieuwe types basis olie geschikt voor de rubber/banden industrie? Traditionele basis olie is op weg om een specialiteit te worden in de toekomst en ook de rubber industrie zal de gevolgen hiervan merken. Een kort overzicht van de aan komende veranderingen in het aanbod van basis olie in de komende jaren.

Vanaf 2012 eist de Europese Unie dat alle banden die in Europa op de markt komen, een label hebben waarop staat hoe deze band scoort op het gebied van rolweerstand, remeigenschappen op nat wegdek en geluidsproductie. Omdat de klant bovendien een lange levensduur eist en daarmee dus een hoge weerstand tegen slijtage is de impact op het ontwikkelingsproces van personenwagenbanden enorm. Wel bekend is de magic triangle in de bandperformance. Verbetering van de rolweerstand bij gelijkblijvende natte rem performance betekent traditioneel gezien hoe dan ook dat de slijtageweerstand achteruit gaat en omgekeerd. Omdat naar verwachting de consument zich door deze tyre labeling laat leiden, bij de aankoop van nieuwe banden, is het dus belangrijk op elk aspect hoog te scoren. De opdracht aan een R&D afdeling van de banden industrie is om de paradox van de magic triangle te doorbreken. Welke mogelijkheden hiertoe zijn en tot welk resultaat dit inmiddels heeft geleid, zal in de voordracht worden gepresenteerd. Tevens zal worden ingegaan tot welke toekomstige scenario's deze innovaties in de R&D zouden kunnen leiden.

In the nineteen fifties Karl Ziegler and Giulio Natta independently developed a new class of catalyst system for the synthesis of a wide variety of polyolefins. Apart from polyethylene and polypropylene plastics, also elastomeric copolymers based on ethylene and propylene were invented. By polymerizing a non-conjugated diene along with ethylene and propylene, these elastomer products could be cured with traditional sulfur curing systems that had been established for natural rubber and synthetic rubbers such as SBR and BR. In the nineteen sixties DSM completed its proprietary Keltan® technology for the manufacturing of EPDM products and started up the first 12 ktpa production facility in 1968 in Geleen. Keltan products were intended for tire applications, which actually never took off. Instead Keltan products started replacing natural rubber and SBR, which lacked sufficient ozone and oxidation resistance for typical outdoor applications, such as automotive sealing systems, window gaskets or roof sheeting. Now, more than 40 years later, EPDM has grown into the most important synthetic rubber for non-tire applications. DSM Elastomers has captured a global leading position with 200 ktpa established production capacity. EPDM has found its way in a myriad of rubber applications based on its excellent balance of technical performance for outdoor applications and the total system cost that can be achieved. In spite of its age, the industry is continuously renewing itself with new emerging technologies in catalysis and product finishing and with new applications for specialty EPDM products. In recent years DSM Elastomers has contributed to the innovation wave by implementing Keltan ACE™ technology in Geleen, by starting up a new reactive extrusion facility in Triunfo (Brazil) and by developing a range of unique products based on these technology platforms. During the presentation an overview of the EPDM industry will be presented along with the unique role that DSM Elastomers has played in the development of this industry branch.